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Durchbruch beim Schweißen prismatischer Zellen: Lösung ohne thermische Schäden vorgestellt

Der weltweite Umstieg auf Elektrofahrzeuge hat die Nachfrage nach fortschrittlicher Batterietechnologie verstärkt. Die Internationale Energieagentur prognostiziert, dass bis 2025 weltweit 20 Millionen Elektrofahrzeuge verkauft werden.EinheitenDer Kern dieses Wandels liegt in der Forderung nach einer sichereren und effizienteren Batterieproduktion. Heutzutage begegnet die bahnbrechende Innovation im Bereich des Vierkantbatterieschweißens dieser Herausforderung.

Globaler technologischer Fortschritt und regionaler Wettbewerb

Asien: China und Japan sind Pioniere der Präzisionsfertigung

Die chinesischen Batteriegiganten Contemporary Amperex Technology Co., Limited (CATL) und BYD haben durch die Integration eines thermisch schadensfreien Laserschweißsystems den Fertigungsstandard neu definiert. Laut CATLs Zwischenbericht 2025 steigerte der Einsatz dieser Systeme die Batterieausbeute um 15 % und reduzierte das Risiko eines thermischen Durchgehens um 30 %. Eine Fabrik in Dongguan zeigte zudem eine um 20 % verbesserte Schweißeffizienz und eine um 8 % reduzierte Stückkostenentwicklung, was die Skalierbarkeit der Technologie unterstreicht. In Japan nutzte das Joint Venture zwischen Toyota und Panasonic die innovative Technologie des Festkörperbatterieschweißens, wodurch die thermischen Spannungsschäden um 90 % reduziert und die Batterie langlebiger gemacht wurde.fürmehr als 3.000 Ladezyklen, was den Maßstab für die lange Lebensdauer der Branche darstellt.

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(Kredit:PixabayBilder)

Europa: Deutsche Autohersteller beschleunigen grüne Transformation

Nach Angaben der deutschen Automobilindustrie wird das Batteriepaket des BMW i7 produziertmitUltrapräzisionLaserschweißgerät, ReduzierungEnergieverbrauch um 40 % und CO2-Emissionen um 25 %. Gleichzeitig demonstrierte das schwedische Unternehmen Northvolt, wie sich durch die Schweißtechnologie ohne thermische Schäden eine schnellere und zuverlässigere Montagelinie realisieren lässt, und erhielt dafür einen Auftrag im Wert von 20 Milliarden Euro von Volkswagen.

Nordamerika: Tesla und QuantumScape definieren unendliche Möglichkeiten neu

Teslarelöste den Produktionsengpass bei 4680 Batteriezellen durch Optimierung des Laserschweißprotokolls und reduzierte die Fehlerrate im zweiten Quartal 2025 von 5 % auf 0,5 %. Die Zusammenarbeit zwischen QuantumScape und Entwicklern von Festkörperbatterien hat die Schnellladefähigkeit um 40 % verbessert und die Schwelle für thermisches Durchgehen auf 400 °C angehoben, wodurch ein neuer Sicherheitsstandard gesetzt wurde.

Kettenentwicklung

Brancheneinfluss und Entwicklung der Lieferkette

BloombergNEF prognostiziert, dass bis 2030 die Schweißtechnologie ohne thermische SchädenWilleSenkung der weltweiten Batterieproduktionskosten um 12 % und Steigerung des Marktvolumens auf 1,2 Billionen US-Dollar. Die EU-Batterievorschriften verlangen, dass die thermische Schadensgrenze von Batterien bis 2030 unter 0,1 J/cm liegt, was dieingdie Popularisierung von Batterien. Die Kooperation zwischen LG Energy Solution und General Motors ist ein gutes Beispiel. Durch die Modernisierung der Schweißtechnologie wird die Produktionskapazität der Ultium-Plattform von 30 GWh auf 50 GWh erhöht.

Herausforderungen und Zukunftsaussichten

Obwohl die Technologie vielversprechend ist, steht sie auch vor zahlreichen Herausforderungen. Die hohen Anschaffungskosten (50 Millionen Dollar pro Produktionslinie) sind für kleine Hersteller noch immer untragbar.

Es besteht jedoch Einigkeit darüber, dass es sich hierbei um den wichtigsten Fortschritt seit der Einführung der Wickeltechnologie für prismatische Batterien handelt.Die Materialwissenschaftler am MIT betonten das Potenzial der „Neudefinition“g the manufacturing paradigm“, während Goldman Sachs voraussagte, dass bis 2026 die Marktgröße der LaserschweißsystemeDer Umsatz wird 8 Milliarden US-Dollar erreichen, wobei chinesische Unternehmen wie Styler Electronic 40 % des Marktanteils einnehmen werden.

Bedeutung vonLaserschweißgerät

Das Lasersystem bietet höchste Präzision, ermöglicht die Kontrolle der Schweißnahtgröße im Mikrometerbereich und gewährleistet die Gleichmäßigkeit der prismatischen Batterie. Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden verhindert es thermische Verformungen, was für hochdichte Batteriepacks von großer Bedeutung ist. Angesichts der steigenden Nachfrage nach Elektrofahrzeugen setzen Hersteller zunehmend auf diese Maschinen, um ihre Sicherheits- und Effizienzziele zu erreichen.

Styler Electronic (Shenzhen) Co., Ltd: Führend in der Schweißrevolution

Styler Electronic konzentriert sich auf Innovation und entwickelt hochmoderne Batterie-Laserschweißgerätehttps://www.stylerwelding.com/6000w-automatic-laser-welding-machine-product/und Batterieschweißenhttps://www.stylerwelding.com/solution/energy-storage-system/Lösung maßgeschneidert fürprismatischBatterieproduktion. Unser System vereint die Eigenschaften Genauigkeit, Geschwindigkeit und keine thermischen Schäden, um globale Hersteller zu unterstützen.

Präzisionsschweißen verbessert Ihre Produktionseffizienz.

Das von Styler Electronic (Shenzhen) Co., Ltd. entwickelte Batterie-Laserschweißgerät zeichnet sich durch höchste Präzision und branchenführende Zuverlässigkeit aus. Unsere Batterieschweißlösungen gewährleisten:

l Adaptive Lasersteuerung:REchtzeit-Temperatureinstellung für fehlerfreies Schweißen.

l Skalierbare Automatisierung: Nahtlose Integration in bestehende Produktionslinien.

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Beitragszeit: 02.09.2025