Hochfrequenz-Wechselrichter vs. konventionelles Gleichstrom-Widerstandsschweißen für die Batterieherstellung

Die Wahl zwischen einemHochfrequenzwechselrichterund ein konventionelles Gleichstrom-Widerstandsschweißsystem sollte nicht nur auf dem Gerätepreis, der Maschinengröße oder dem Wort „Wechselrichter“ basieren.

Beide Systeme liefern Gleichstrom zum Schweißen, erzeugen und steuern diesen jedoch unterschiedlich. Für Batteriehersteller liegt der praktische Unterschied in der Stromcharakteristik, der Wellenformregelung, der Prozessrückmeldung, den Überwachungsmöglichkeiten, der Automatisierungsintegration und der Eignung für die jeweilige Schweißverbindung.

Ein Hochfrequenz-Wechselrichter ist oft die bevorzugte Wahl, wenn eine Batterieschweißanwendung kurze und programmierbare Schweißprogramme, eine geschlossene Prozesssteuerung, Produktionsdaten und eine stabile Integration in automatisierte Anlagen erfordert. Ein herkömmliches, netzfrequenzgleichgerichtetes Gleichstromsystem kann für weniger anspruchsvolle oder stabilere Anwendungen, bei denen einfache Bedienung und Wartung im Vordergrund stehen, weiterhin geeignet sein.

Die endgültige Wahl muss jedoch noch unter Berücksichtigung des Zellenformats, des Materials der Lasche oder Sammelschiene, der Materialstärke, der Verbindungsstruktur, der Schweißkraft, des Qualitätsstandards und des angestrebten Produktionszyklus bestätigt werden.

Warum dieser Vergleich bei der Batterieproduktion wichtig ist

Beim Widerstandsschweißen mit Batterie ist es nicht einfach nur eine Frage des Durchleitens von Strom durch zwei Metallteile.

Das Schweißergebnis wird von mehreren sich gegenseitig beeinflussenden Variablen beeinflusst:

• Elektrischer Strom
• Schweißzeit
• Elektrodenkraft
• Kontaktwiderstand
• Oberflächenbeschichtung und Sauberkeit
• Elektrodenzustand
• Materialstärke und Anzahl der Schichten
• Gelenkgeometrie
• Wiederholgenauigkeit der Vorrichtung
• Wärmeableitung

Eine Stromversorgung, die für eine stabile, relativ einfache Verbindung ausreichend ist, bietet möglicherweise nicht genügend Prozesskontrolle für eine dünne Batterielasche, einen mehrlagigen Steckverbinder oder eine Produktionslinie, die Rückverfolgbarkeit erfordert.

Gleichzeitig löst die Wahl des modernsten Netzteils nicht automatisch ein ungeeignetes Schweißnahtdesign oder einen ungleichmäßigen Elektrodendruck. Netzteil, Transformator, Schweißkopf, Elektroden, Vorrichtung und Werkstück müssen als ein Prozesssystem funktionieren.

Widerstandsschweißstromversorgungen sind in verschiedenen technischen Kategorien erhältlich, darunter Hochfrequenz-Wechselrichter, lineare Gleichstromsysteme, kapazitive Entladungssysteme und Wechselstromsysteme. Hochfrequenz-Wechselrichter und lineare Gleichstromsysteme können beide eine geregelte Ausgangsleistung liefern, verwenden jedoch unterschiedliche Leistungsarchitekturen und sollten nicht als die gleiche Technologie betrachtet werden.AMADA SCHWEISSTECHNIKER)

Was ist ein konventionelles Gleichstrom-Widerstandsschweißsystem?

In diesem Artikel bezieht sich „konventionelles Gleichstromschweißen“ speziell auf ein Widerstandsschweißsystem mit Netzfrequenztransformator und Gleichrichter.

Eine vereinfachte Arbeitsabfolge ist:

1. Die eingehende Wechselstromleistung wird in einen Netzfrequenztransformator eingespeist.
2. Der Transformator reduziert die Spannung und erhöht den verfügbaren Schweißstrom.
3. Ein Gleichrichter wandelt den Ausgang des Transformators in Gleichstrom um.
4. Der Schweißstrom wird über den Sekundärstromkreis, die Elektroden und das Werkstück zugeführt.

Diese Art von System bietet eine relativ einfache elektrische Struktur und kann in geeigneten Betriebsumgebungen langlebig sein.

Je nach Controller- und Gerätekonstruktion bietet es jedoch möglicherweise weniger Flexibilität bei der Anpassung kurzer Schweißzeiten, der Wellenformgestaltung, der Hochgeschwindigkeitsrückmeldung, der Produktionsüberwachung und der Kommunikation mit automatisierten Anlagen.

Es ist wichtig, diese Kategorie nicht mit Transistor- oder linearen Gleichstrom-Widerstandsschweißsystemen zu verwechseln. Lineare Gleichstromnetzteile ermöglichen eine schnelle und präzise Schweißleistung und werden häufig für Mikroschweißanwendungen eingesetzt.

Was ist ein Hochfrequenz-Inverter-Widerstandsschweißgerät?

Ein Hochfrequenz-Inverter-Widerstandsschweißgerät wandelt üblicherweise den eingehenden Wechselstrom in Gleichstrom um und erzeugt anschließend mittels elektronischer Schaltung eine Hochfrequenz-Wellenform. Nach der Spannungswandlung und Sekundärgleichrichtung wird der geregelte Schweißstrom an die Elektroden abgegeben.

Der Hauptnutzen dieser Architektur bei der Beschaffung liegt nicht einfach darin, dass der Transformator kleiner ausfallen kann. Ihr wichtiger Vorteil ist die Fähigkeit, eine schnelle elektronische Steuerung und Rückkopplung zu unterstützen.

Je nach Gerätekonfiguration, einHochfrequenzwechselrichterkann Folgendes bereitstellen:

• Stromregelung im geschlossenen Regelkreis
• Konstantstrom-, Konstantspannungs- oder Konstantleistungsmodi
• Programmierbare Schweißpläne
• Mehrstufige oder mehrpulsige Wellenformen
• Strom-, Spannungs-, Widerstands- oder Energieüberwachung
• Schweißnahtgrenzüberwachung
• Datenausgabe für Produktionsaufzeichnungen
• Schnittstellen zur Automatisierungsintegration

Hochfrequenz-Wechselrichtersysteme werden häufig dort eingesetzt, wo eine präzise, ​​programmierbare Energieabgabe und Automatisierungskompatibilität erforderlich sind. Die verfügbaren Steuermodi, die Rückkopplungsgeschwindigkeit, die Überwachungsfunktionen und die Ausgangsleistung variieren jedoch je nach Modell und sollten in den tatsächlichen Gerätespezifikationen überprüft werden.AMADA SCHWEISSTECHNIKER)

 

(Bildquelle: Styler)

 

Häufige Probleme für Käufer und Entwickler

Batteriehersteller stoßen beim Vergleich von Schweißsystemen häufig auf folgende Probleme.

Die beiden Zitate verwenden unterschiedliche Fachbegriffe.

Ein Anbieter mag ein Inverter-Punktschweißgerät anbieten, ein anderer hingegen ein Transistor-Gleichstromschweißgerät oder ein konventionelles Gleichstrom-Widerstandsschweißgerät. Die Gerätebezeichnungen allein geben jedoch keinen Aufschluss darüber, ob die Systeme vergleichbare Steuerungsmodi, Ausgangsleistungen, Schweißköpfe, Überwachungssysteme, Werkzeuge oder Automatisierungsschnittstellen bieten.

Die Schweißproben sehen akzeptabel aus, aber die Produktionsergebnisse schwanken.

Eine erste Probe kann unter sorgfältig kontrollierten Bedingungen hergestellt werden. Bei der kontinuierlichen Produktion können Schwankungen in der Materialbeschichtung, im Elektrodenverschleiß, in der Position der Vorrichtung, im Oberflächenzustand und in der Zellentoleranz die Schweißnahtkonsistenz beeinflussen.

Das aktuelle Produkt verwendet einen dünnen Nickelstreifen, zukünftige Produkte könnten jedoch andere Anschlüsse verwenden.

Eine Maschine, die nur für die aktuelle Probe ausgewählt wurde, unterstützt möglicherweise keine zukünftigen Änderungen hinsichtlich Material, Dicke, Lagenanzahl oder Schweißnahtgeometrie. Umgekehrt garantiert der Kauf eines deutlich leistungsstärkeren Netzteils keine bessere Kontrolle bei einer dünnen und wärmeempfindlichen Verbindung.

Käufer konzentrieren sich auf maximalen Strom

Die maximale Leistung ist nur ein Geräteparameter. Eine stabile Produktion hängt auch von der minimalen steuerbaren Leistung, der Stromanstiegszeit, der Schweißzeitauflösung, dem Rückkopplungsmodus, der Elektrodenkraft, der Sekundärkreisauslegung und der Prozesswiederholbarkeit ab.

Der Kunde wünscht Kupfer- oder Aluminiumschweißen, ohne die Verbindungsstelle genauer zu definieren.

Die Materialbezeichnung allein reicht nicht aus, um die Schweißbarkeit zu bestätigen. Kupfer und Aluminium weisen unterschiedliche elektrische, thermische, Oberflächen- und mechanische Eigenschaften auf. Ihre Schweißbarkeit hängt von der jeweiligen Materialkombination, der Beschichtung, der Dicke, der Nahtgestaltung, dem Wärmehaushalt, dem Elektrodenzugang und der zulässigen Verformung ab.

Technische Entscheidungsfaktoren

Vor der Wahl eines Hochfrequenz-Wechselrichters oder eines herkömmlichen Gleichstrom-Widerstandsschweißsystems sollte der Käufer folgende Informationen bereitstellen.

Batterie- und Werkstückinformationen

• Zellformat und Abmessungen
• Zellterminalkonstruktion
• Laschen-, Verbinder- oder Sammelschienenmaterial
• Oberflächenbeschichtung
• Einzelschichtdicke
• Gesamtzahl der Schichten
• Nahtüberlappung und Schweißnahtposition
• Elektrodenzugangsrichtung
• Akzeptable Zellverformung

Die Auswahl des Geräts sollte nicht allein auf der Verwendung von 18650-, 21700-, prismatischen oder Pouch-Zellen beruhen. Zwei Akkupacks mit demselben Zellformat können unterschiedliche Schweißsysteme erfordern, da sich ihre Steckverbinder und Verbindungsstrukturen unterscheiden.

Anforderungen an die Schweißqualität

• Schäl- oder Zugfestigkeitsanforderung
• Anforderungen an den elektrischen Widerstand
• Akzeptables Schweißnahtbild
• Maximale Spritzer oder Eindrücke
• Begrenzung der Wärmeeinflusszone
• Zelltemperaturbegrenzung
• Anforderung an die Prozesskonsistenz
• Anforderungen an Inspektion und Rückverfolgbarkeit

Produktionsanforderungen

• Erforderliche Schweißnähte pro Produkt
• Zielzykluszeit
• Tägliche oder jährliche Produktionsmenge
• Manuelle, halbautomatische oder automatische Beladung
• Produktwechselfrequenz
• Erforderlicher Rezeptspeicher
• Anforderungen an die Datenerfassung
• PLC- oder MES-Kommunikation
• Upstream- und Downstream-Integration

Anforderungen an Fabrik und Service

• Verfügbare Stromversorgung
• Kühlbedarf
• Druckluftbedarf
• Installationsraum
• Bedienerschulung
• Ersatzelektroden und Verbrauchsmaterialien
• Vorbeugende Wartung
• Technischer Support vor Ort oder per Fernzugriff

Welches System ist besser geeignet?

Ein Hochfrequenzwechselrichter kann besser geeignet sein, wenn:

• Der Schweißplan ist eng und erfordert eine Feinabstimmung.
• Die Anwendung benötigt eine Regelung von Strom, Spannung oder Leistung im geschlossenen Regelkreis.
• Der Hersteller verarbeitet mehrere Produktmodelle und benötigt gespeicherte Rezepturen.
• Für die Produktion sind Schweißnahtüberwachung und Datenausgabe erforderlich.
• Die Stromversorgung muss mit automatischen Zuführungs-, Positionierungs-, Inspektions- oder Ausschussbehandlungssystemen kompatibel sein.
• Abweichungen im Sekundärkreis müssen durch schnellere Rückkopplung ausgeglichen werden.
• Für das Projekt wird ein kompaktes Netzteil zur Maschinenintegration benötigt.

Ein herkömmliches Gleichstromsystem kann weiterhin geeignet sein, wenn:

• Die Verbindung und die Materialkombination sind stabil und bewährt.
• Die Anwendung erfordert keine komplexe Wellenformprogrammierung.
• Das Produktionsvolumen ist relativ gering.
• Eine umfangreiche Datenaufzeichnung oder automatisierte Kommunikation ist nicht erforderlich.
• Unkomplizierte Wartung hat höchste betriebliche Priorität.
• Das erforderliche Schweißfenster wurde bereits mit dem vorgeschlagenen System validiert.

Hierbei handelt es sich um allgemeine Auswahlprinzipien und nicht um automatische Empfehlungen.

Ein konventionelles System sollte nicht allein aufgrund seines älteren Designs verworfen werden. Ebenso wenig sollte ein Wechselrichter allein aufgrund seiner größeren Auswahl an Einstellmöglichkeiten gewählt werden. Die Leistungsfähigkeit der Geräte muss auf den jeweiligen Prozess abgestimmt sein.

Wie sieht es mit dem Transistor-Gleichstromschweißen aus?

Transistor-Gleichstrom, der in einigen Geräteklassifizierungen auch als linearer Gleichstrom bezeichnet wird, sollte getrennt von herkömmlichem gleichgerichtetem Gleichstrom bewertet werden.

Lineare Gleichstromsysteme ermöglichen ein schnelles Ansprechverhalten und präzise gesteuerte, kurze Schweißimpulse. Je nach Ausführung unterstützen sie Konstantstrom-, Konstantspannungs- oder Konstantleistungsbetrieb.

Für präzises Schweißen von Batterielaschen könnte der relevante Vergleich daher lauten:

• Hochfrequenzwechselrichter
• Transistor oder linearer Gleichstrom
• Kapazitive Entladung
• Wechselstrom- oder andere Widerstandsschweißstromquellen

und nicht einfach nur „Wechselrichter versus Gleichstrom“.

Sowohl Hochfrequenz-Wechselrichter als auch transistorisierte Systeme werden für das miniaturisierte und präzise Widerstandsschweißen eingesetzt, da die Rückkopplungsregelung eine feine Steuerung kurzer Schweißimpulse ermöglicht.TWI Global)

Warum die Materialart allein nicht die Ausrüstung bestimmen kann

Nickel, vernickelter Stahl, Kupfer, Aluminium und Edelstahl reagieren beim Widerstandsschweißen nicht gleich.

Selbst innerhalb derselben allgemeinen Materialkategorie kann sich das Ergebnis aus folgenden Gründen ändern:

• Legierungszusammensetzung
• Oberflächenbeschichtung
• Oxidschichten
• Materialhärte
• Dickentoleranz
• Anzahl der Schichten
• Kontaktbereich
• Elektrodenmaterial
• Elektrodengeometrie
• Schweißkraft
• Wärmeableitung
• Polarität
• Sekundärkreiswiderstand

Ein Hochfrequenzumrichter kann beispielsweise eine nützliche Prozesssteuerung für ein leitfähiges Material ermöglichen, das bedeutet aber nicht, dass jeder Kupfer- oder Aluminiumverbinder erfolgreich widerstandsgeschweißt werden kann.

Manche Anwendungen für Stromschienen oder Batterieanschlüsse eignen sich besser für Laserschweißen, Ultraschallschweißen oder andere Fügeverfahren. Die Machbarkeit sollte durch Verbindungsprüfung und Stichprobenuntersuchung ermittelt werden.

Probenprüfung und Prozessvalidierung

Es wird empfohlen, Stichproben zu prüfen, bevor die endgültige Gerätekonfiguration und das Angebot bestätigt werden.

Der Kunde sollte normalerweise Folgendes bereitstellen:

• Tatsächliche Batteriezellen
• Laschen, Steckverbinder oder Stromschienen
• Materialspezifikationen
• Dickeninformationen
• Zeichnungen, die die gemeinsame Struktur zeigen
• Repräsentative Produktionsmuster
• Erforderliche Schweißpunkte
• Qualitäts- und Prüfstandards
• Zielproduktionszyklus

Erste Tests können Folgendes bewerten:

• Schweißnahtaussehen
• Schälfestigkeit
• Zugkraft
• Elektrischer Widerstand
• Spritzer
• Durchbrennen
• Elektrodeneindringung
• Werkstückverformung
• Wärmeeinflussbereich
• Zykluszeit
• Elektrodenverschleiß
• Reproduzierbarkeit über mehrere Proben hinweg

Eine erfolgreiche Probeschweißung bestätigt lediglich die grundsätzliche Machbarkeit unter den getesteten Bedingungen. Sie gewährleistet nicht automatisch die Stabilität in der Dauerproduktion.

Beim Pilotbetrieb sollten auch Materialtoleranzen, Vorrichtungsgenauigkeit, Elektrodenwartung, Bedienung durch den Bediener, Produktionsgeschwindigkeit und die Anzahl aufeinanderfolgender Schweißungen berücksichtigt werden.

Qualitätskontroll- und Akzeptanzkriterien

Vor der Bestellung sollten Käufer und Ausrüstungslieferant messbare Abnahmekriterien vereinbaren.

Dies kann Folgendes umfassen:

• Genehmigte Referenzproben
• Prüfverfahren für Schäl- oder Zugfestigkeit
• Methode zur Messung des elektrischen Widerstands
• Akzeptables Schweißnahtbild
• Maximal zulässige Spritzer oder Verformung
• Zielzykluszeit
• Dauer des kontinuierlichen Betriebstests
• Produktumstellungsverfahren
• Anforderungen an das Rezeptmanagement
• Schweißdatenaufzeichnung
• Alarm- und Ablehnungslogik
• Anforderungen an die Elektrodenwartung
• Sicherheitsvorkehrungen für Ausrüstung
• Umfang der Werksabnahmeprüfung
• Umfang des Abnahmetests vor Ort
• Installations- und Schulungsaufgaben

Kein verantwortungsbewusster Lieferant von Schweißgeräten sollte null Fehler oder eine 100%ige Produktionsausbeute versprechen, ohne klar definierte Materialien, Betriebsbedingungen, Prüfmethoden und Projektvalidierung.

Typische Anwendungsszenarien

Das Hochfrequenz-Inverter-Widerstandsschweißen kann für Anwendungen wie die folgenden evaluiert werden:

• Schweißen von Nickelstreifen für zylindrische Batterien
• Schweißen von vernickelten Stahlverbindern
• Akkus für Unterhaltungselektronik
• Akkus für Elektrowerkzeuge
• Akkus für E-Bikes und leichte Elektrofahrzeuge
• Ausgewählte Batterieanschlüsse und Klemmen
• Automatisierte Schweißstationen für Akkupacks

Das Verfahren ist nicht automatisch für jedes prismatische Modul, jeden Pouchzellenanschluss, jeden Kupferverbinder, jede Aluminium-Sammelschiene oder jede ESS-Batteriekomponente geeignet.

Für diese Anwendungen sollte der Lieferant zunächst die tatsächliche Materialkombination, die Nahtstruktur, die erforderliche Schweißfläche, den Elektrodenzugang, den Qualitätsstandard und den angestrebten Produktionszyklus prüfen.

Checkliste für Käufer

Bevor Sie Angebote für Widerstandsschweißmaschinen vergleichen, fragen Sie:

1. Welche Stromversorgungstechnologie ist im Angebot enthalten?
2. Welche Zell-, Laschen- und Steckverbindermaterialien werden verarbeitet?
3. Wie dick ist das Material, welche Beschichtung besteht aus welchen Schichten und wie viele Materialschichten hat es?
4. Welche Ausgangsregelungs- und Rückkopplungsmodi stehen zur Verfügung?
5. Welche Schweißüberwachungs- und Datenaufzeichnungsfunktionen sind enthalten?
6. Sind Schweißkopf, Transformator, Elektroden, Vorrichtung und Kühlsystem im Lieferumfang enthalten?
7. Kann der Lieferant vor der endgültigen Konfiguration Probeschweißungen durchführen?
8. Welche Qualitätsstandards werden während der Werksabnahmeprüfung (FAT) angewendet?
9. Welcher Produktionszyklus und welcher Automatisierungsgrad sind erforderlich?
10. Welche Leistungen sind Installation, Schulung, Ersatzteile und Kundendienstleistungen enthalten?

Geräteangebote können nicht genau verglichen werden, solange der Schweißumfang, die Werkzeuge, die Steuerungsfunktionen, die Automatisierungsanforderungen, die Prüfmethoden und die Abnahmekriterien nicht klar definiert sind.

Warum Styler

Styler ist ein Hersteller von Batterieschweißanlagen und bietet Lösungen für Widerstandsschweißen, Laserschweißen und die Montage von Batteriepacks für Anwendungen in der Batterieproduktion an.

Anstatt die Ausrüstung allein anhand des Batteriemodells zu empfehlen, bewertet Styler das Schweißmaterial, die Verbindungsstruktur, das Qualitätsziel, den Produktionszyklus, die Betriebsmethode und die Automatisierungsanforderungen.

Je nach Projektumfang kann die Bewertung Folgendes umfassen:

• Diskussion zum Schweißprozess
• Machbarkeitsprüfung der Probe
• Auswahl des Schweißstromversorgungs
• Schweißkopf- und Elektrodenkonfiguration
• Einrichtungsentwicklung
• Halbautomatische Ausrüstung
• Integration der automatisierten Akkupack-Montage
• Anforderungen an die Produktionsüberwachung
• Installations- und Schulungsunterstützung

Die endgültige Konfiguration sollte nach der technischen Bewertung bestätigt werden. Anpassungen erfolgen auf Grundlage der Projektmachbarkeit und definierter Abnahmekriterien.

Häufig gestellte Fragen

Ist ein Inverter-Schweißgerät immer besser als ein herkömmliches Gleichstrom-Schweißgerät?

Nein. Ein Hochfrequenzumrichter bietet im Allgemeinen flexiblere Steuerungs-, Überwachungs- und Automatisierungsmöglichkeiten, die bessere Wahl hängt jedoch vom Material, der Verbindungskonstruktion, den Anforderungen an die Schweißzeit, dem Produktionsvolumen und den Abnahmekriterien ab.

Ist ein Inverter-Widerstandsschweißgerät ein Gleichstromschweißgerät?

Viele Hochfrequenz-Inverter-Widerstandsschweißsysteme liefern gleichgerichteten Gleichstrom an die Schweißelektroden. „Inverter“ beschreibt die interne Leistungswandlungs- und Steuerungsarchitektur, während „Gleichstrom“ die Form des Ausgangsstroms beschreibt. Die Begriffe sind daher nicht unbedingt Gegensätze.

Kann ein Inverter-Schweißgerät verschiedene Batteriemodelle verarbeiten?

Möglich, die Machbarkeit hängt jedoch von den Materialien, der Materialstärke, der Verbindungsstruktur, dem erforderlichen Strombereich, dem Schweißkopf, den Elektroden, den Vorrichtungen und dem Produktionsverfahren ab. Unterschiedliche Produkte erfordern möglicherweise unterschiedliche Werkzeuge oder sogar eine andere Stromversorgung.

Können Batterieteile aus Kupfer und Aluminium widerstandsgeschweißt werden?

Einige Kupfer- oder Aluminiumverbindungen sind technisch machbar, doch die Materialbezeichnung allein reicht nicht aus, um das Verfahren zu bestätigen. Stichprobenprüfungen und eine Bewertung der Verbindung sind erforderlich. Für manche Anwendungen eignen sich Laser- oder Ultraschallschweißen besser.

Ist vor dem Kauf eine Stichprobenprüfung erforderlich?

Stichprobenprüfungen werden dringend empfohlen, wenn die Materialkombination, die Dicke, die Verbindungsgestaltung oder die Qualitätsanforderungen noch nicht validiert wurden. Prüfungen helfen bei der Bestimmung der anfänglichen Machbarkeit und der Anlagenkonfiguration, eine Validierung im laufenden Produktionsbetrieb ist jedoch weiterhin erforderlich.

Abschluss

Die Entscheidung zwischen einem Hochfrequenz-Wechselrichter und einem herkömmlichen Gleichstrom-Widerstandsschweißsystem sollte mit der Batterieverbindung beginnen, nicht mit der Gerätebezeichnung.

Zuerst müssen das Zellenformat, die Materialkombination, die Dicke, die Verbindungsgeometrie, die Anforderungen an die Schweißnahtfestigkeit, die Anforderungen an den elektrischen Widerstand, die Zielzykluszeit und der Automatisierungsumfang definiert werden.

Anschließend wird geprüft, welche Stromversorgung, welcher Schweißkopf, welche Elektroden, welche Vorrichtung und welche Überwachungsfunktionen diese Anforderungen erfüllen können.

Ein Hochfrequenz-Wechselrichter bietet zwar wertvolle Steuerungs- und Integrationsmöglichkeiten für präzises Batterieschweißen, ist aber nicht automatisch die richtige Lösung für jedes Batterieprodukt. Stichprobenartige Tests und klar definierte Abnahmekriterien sind unerlässlich, bevor die Gerätekonfiguration endgültig festgelegt wird.

Besprechen Sie Ihre Anwendung für das Akkuschweißen

Senden Sie Styler Ihre Batteriezellen, Schweißmaterialien, Dickenspezifikationen, Zeichnungen, Qualitätsanforderungen und den angestrebten Produktionszyklus.

Unser Team kann die Anwendung prüfen, Schweißproben besprechen und Ihnen basierend auf den konkreten Projektanforderungen eine Lösung für Widerstandsschweißen oder die Montage von Akkupacks empfehlen.

Website: www.stylerwelding.com

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